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                弯管机加工管材减少次品率的四大技巧

                        弯管机对防止或减轻弯管缺陷的产生,弯制出符合要求的管件,就应在弯管过程中采取相应的对策加以解决。在产品设计结构允许的范围内,应尽可能设计较大的弯曲半径。对于前面提到的几种常见缺▃陷,应↓有针对性的采取措施。
                        1、对于圆弧外侧变扁严重的管件,在进行无芯弯管时可将压紧模设计成具有反变形槽的结构形〓式,以减轻弯曲时的变扁程度。对于有芯弯管,应及时检查芯棒ξ 的磨损情况,保证芯棒与管子内壁间卐的单边间隙不大于0.5mm,同时,安装芯棒时的提前量要适当。
                        2、对于管子圆弧外弯裂的情况,应首先保证◇管材具有良好的热处理状态,排除管材的因素后再检查压紧模的压力是否太大,并调︼整使其压力适当。检查芯⌒棒直径是否过大,直径大事要进行修模,并保证芯棒与管内壁有良好的润滑◆,同时采取适当措∩施,避免机床抖动。
                        3、小半径弯管时圆弧外侧减薄时弯曲工艺的特性决定▅的,是不可避免的,但应采取措施克服减薄量过大的情况,常见的有效方法是使用侧面带有助推器和尾部带有顶∞推装置的弯管机。工作时助推或顶推机构推动管子向前,抵消管→子弯制的部分阻力,改善管子剖面上的应力分布状态,是中性层外移,从而达到减少圆弧外侧减薄量的目的。助推和Ψ顶推速度根据弯管实际情况确定,使其和弯管速度相匹配。
                       4、对于圆弧内侧起皱,应根据起皱位置采取对应措施,若是前切点起皱,应向前调整芯棒位置,使芯棒提前量适当,已到达弯管时对管子的合¤理支撑;若是后切点起皱,应加装防皱快,并使其安◣装位置正确,还要调整压紧模块的压力是压力适当;若圆弧内侧全起皱,除调整压紧模使压力适当外,还要检ω查新棒直径,直径太小或磨损严重时应更换芯棒。
                 
                          因此针对不同类型的缺陷具体分析其产生的原因∞,并根据不同情况采取对应措施,如调整好模具各件之间的位置及压力、选择适用的芯棒、良好的润滑、加装防皱模及助推装置等,均可减轻直至消除缺陷的产生,从而得到较好的↑弯制管件。综上所述,在管件弯制过程中,由于工艺及操作不当等原因,可能会使弯制的管件产生不同类型、不同程」度的缺陷,尤其当管件弯制半径较小且模具间的位置及力量搭配不当时,产生缺∑ 陷的可能性更大。

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